Oznakowania na elementach złącznych ze stali nierdzewnej

Witam
W wcześniejszych artykułach dotyczących stali nierdzewnej opisałem jej właściwościwości. Dzisiaj opiszę zagadnienie oznakowania śrub i nakrętek ze stali A2 i A4.
Podczas doboru śrub i nakrętek należy kierować się głównie ich wymiarami, ale również duże znaczenie ma oznakowanie, dlatego że informuje nas, o tym do jakich warunków przeznaczony jest konkretny stop stali nierdzewnej z jakiego wykonane są nasze nakrętki czy też śruby.
Wszystkie śruby nierdzewne z łbem sześciokątnym i śruby z łbem okrągłym i gniazdem sześciokątnym o nominalnej wielkości gwintu wynoszącej 6mm lub więcej, powinny być wyraźnie oznaczone.

Znakowanie to powinno mieścić rodzaj stali i klasę wytrzymałości oraz znak identyfikacyjny producenta śruby. Pozostałe rodzaje śrub mogą być, o ile to tylko możliwe, znakowane w ten sam sposób i tylko na łbie. Uzupełniające znakowanie jest dozwolone, pod warunkiem jednak, że nie będzie źródłem niejasności. Natomiast w przypadku śrub dwustronnych dozwolone jest znakowanie na nie gwintowanej stronie śruby, ale w przypadku gdy nie jest to możliwe, dopuszcza się znakowanie na nakrętkowym końcu śruby. Nakrętki znakowane są w formie nacięcia na jednej powierzchni, gdy znajduje się na powierzchni nośnej nakrętki dopuszczalne jest jeszcze jedno dodatkowe znakowanie na boku nakrętki. Jedynym rodzajem śruby, jaki nie musi posiadać znakowania jest śruba bez łba z gwintem na całej długości, ale z doświadczenia wiem, że niektórzy producenci tego rodzaju śrub lokują odpowiednie oznaczenia, co ułątwia odpowiedni zakup.

Jak już pisałem, znakowanie ma bardzo duże znaczenie przy wyborze właściwych, do zadania, z jakim potrzebujemy się uporać, nakrętek i śrub. Trzeba zwracać szczególną uwagę na oznaczenie drukowaną literą A przy grupach i rodzajach stali, jako że dotyczy ich szczególnych własności i zastosowań. Pamiętajcie państwo o tym, gdy następnym razem będziecie wybierać śruby lub nakrętki ze stali nierdzewnej.

Przechowywanie i eksploatacja węży technicznych.

Witam
Warunki eksploatacyjne i użytkowe węży ssawno tłoczących.
Planując kupno węża do sprężonego powietrza, oleju, piaskarki czy innego, powinniśmy sobie odpowiedzieć na parę zagadnień. Planowanie pozwoli nam na uniknięcie wypadku, czy niewłaściwego działania maszyny czy procesu technologicznego.

Najistotniejsze pytania to:

Co planujemy tłoczyć lub ssać (substancja, która płynie przewodem).
Jaka powinna być średnica węża, jeśli wymagana również średnica zewnętrzna.
Czy znana jest temperatura pracy (temperatura płynącego medium i temperatura otoczenia).
Intensywność nasłonecznienia, składniki chemiczne występujące w środowisku (stałe i okresowe).
Czy istnieje ryzyko przekroczenia promienia gięcia węża, zmieniającego parametry wytrzymałościowe i wartości przesyłowe medium.
Czy istnieje ryzyko pojawienia się ładunków elektrycznych podczas przesyłania substancji.
Planowana długość węża.
Oraz wszelkie inne czynniki mogące mieć oddziaływanie na pracę i bezpieczeństwo: takie jak okoliczności eksploatacyjne, drgania, odkształcenia przewodu w trakcie pracy ( przede wszystkim w wypadku przecinania przez przewód węzłów i lini komunikacyjnych – ruch pieszy, samochody, wózki widłowe i inne).
Sposób mocowania końcówek (zacisk, opaska) i rodzaje używanych złączek i szybkozłączy.
Planowana mobilność połączenia (połączenie stacjonarne, połączenie klucza pneumatycznego, pistoletu do malowania czy przedmuchiwania, piaskarki lub maszyny stacjonarnej). Dostępne węże – https://domtechniczny24.pl/w%C4%99%C5%BCe-techniczne.html

OGÓLNE WYTYCZNE DOTYCZĄCE KORZYSTANIA Z WĘŻY SSAWNO TŁOCZĄCZYCH

Właściwy wybór węża to wybór towaru spełniającego wymagania techniczne istniejące przy danej instalacji lub urządzeniu, zapewniający ciągłą i bezawaryjną pracę. Będzie to miało, jak we wszystkich narzędziach i instalacjiach wpływ na końcową cenę i jakość.

Czym jest promień gięcia, jak osłabia wąż i jak go wyznaczyć.

Pamiętać należy, że przy nadmiernym zagięciu węża występują w nim niepożądane zjawiska. W punkcie zgięcia, po stronie zewnetrznej wąż jest rozciągany a w przeciwległej ściskany. Powoduje to procentowe osłabienie węża i może spowodować jego uszkodzenie. Kolejnym niepotrzebnym zjawiskiem jest zakłócenie przepływu mediumsubstancji. W przypadku substancji o właściwościach ściernych prowadzi to do stopnowego wycierania wewnętrznej części węża.
Jeżeli odpowiednia strona katalogowa nie określa, należy przyjąć następującą regułę:

Węże wytłaczane gładkie – 7,5 x średnica wewnętrzna
Węże ze wzmocnieniem poliamidowym do fi 50mm z odciskiem tkaniny – 6x średnica wewnętrzna
Węże ssawno-tłoczne – 6 x średnica wewnętrzna

Minimalna długość węża do utworzenia gięcia L min:

Lmin = ?/360° x 2?R

gdzie:
? – kąt gięcia
R – przewidziany promień gięcia

Przykład: chcąc utworzyć gięcie 90° przy promieniu gięcia R=200 (mm)
90/360 x 2
‘l`123567890- ależy użyć węża o minimalnej długości 314 (mm)

Montaż węża na szybkozłączkach, złączkach i krućcach.

Powinno się zwrócić uwagę na to, aby krawędzie szybkozłączek nie były ostre, aby nie doprowadzać do przecinania warstwy wewnętrznej węża (dotyczy zarówno obejm, opasek jak i zakuć).

Węże ssawno-tłoczne produkowane w odcinkach, na ogół posiadają na końcach tzw kołnierze (odcinki bez spirali wewnętrznej), ułatwiające zamocowanie końcówek.
W wężach tych należy zamocować końcówki tak, aby króciec zachodził min. 1cm na część spiralną węża. Jeżeli węże techniczne są cięte z metra problem ten nie występuje.

Warunki eksploatacyjne i użytkowe węzy technicznych.

W czasie użytkowania węży i przewodów należy stosować się do następujących wytycznych:
– stosować ciśnienia robocze nieprzekraczające dozwolone, wydrukowane na boku węży.
– należy węże wciskać a nie wkręcać, zmniejszy to skręcenie przewodu po zamocowaniu. Jeżeli wąż nachodzi ciężko na kruciec, można go trochę podgrzać lub wkręcać o taki sam kąt w prawo i lewo.
– należy chronić przed wpływem czynników zewnętrznych (np. należy przewidzieć mostki do przejeżdżania nad wężami), węży nie powinno się przeciągać po ostrych krawędziach;
– po użyciu należy je składować w odpowiednim miejscu;
– cyklicznie sprawdzać stan techniczny przewodów, nacięte przewody należy wycofać z użytku i zutylizować, opcjonalnie wstawić nowy odcinek.

Węże należy składować
– zrolowane w kręgi ułożone na drewnianych podestach w stosach o wysokości nie przekraczającej 0,5-1 metra.
– powieszone na odpowiednich uchwytach zabezpieczających przewody przed zgniataniem.
– w temperaturze od +5oC do +25oC i nieznacznej wilgotności (trzeba zwracać uwagę, aby nie następowała kondensacja pary wodnej na powierzchniach węży gumowych).
– w magazynach pozbawionych oparów kwasów, zasad,i rozpuszczalników organicznych, jak również olejów i smarów oraz paliw płynnych.
– bezpośrednie nasłonecznienie i silne światło elektryczne wpływa szkodliwie na gumęi PCV. Z tego powodu w pomieszczeniach magazynowych, szyby powinny być zasłonięte.

To tyle pozdrawiam

Właściwoci stali inox

|Właściwości mechaniczne i magnetyczne ELEMENTÓW ZŁĄCZNYCH ZE STALI NIERDZEWNYCH, ODPORNYCH NA KOROZJĘ (w oparciu o PN-EN ISO 3506: 2000). Norma ta jest z roku 2000, od tej pory pojawiły się nowe gatunki stali nierdzewnych, jednak większa część wiadomości jest nadal aktualna i przydatna.
Pierwsza częśc będzie obejmowałacharakterystykę grupy A
Stale z grupy A (austenityczne)
W ISO 3506 jest podanych pięć grup stali austenitycznych od A1 do A5. Nie mogą one być hartowane i zwykle są niemagnetyczne. Stale nierdzewne przeznaczone do hartowania to stale martenzytyczne, stanowią jedną z grup stali nierdzewnych o wysokich właściwościach wytrzymałościowych. Używa się je na narzędzia tnące (elementy maszyn tnących, noże myśliwskie, sprzęt chirurgiczny)i inne. Stale tej grupy nadają się do zastosowań w mało agresywnych środowiskach korozyjnych. Nie znajdują więc zastosowania do produkcji elementów złącznych ( śruby, nakrętki ze stali nierdzewnej).
W celu zmniejszenia podatności na utwardzanie, do stali rodzajów od A1 do A5 można dodać miedzi.
Ponieważ tlenek chromu zwiększa wytrzymałość stali na korozję, dla stali niestabilizowanych rodzajów A2 i A4 bardzo ważna jest niska zawartość węgla. Z powodu wysokiego powinowactwa chromu do węgla uzyskuje się węglik chromu zamiast tlenku chromu, który jest bardziej właściwy w podwyższonych temperaturach.
Dla stali stabilizowanych rodzajów A3 i A5, składniki Ti, Nb lub Ta reagując z węglem powodują w pełnym zakresie powstawanie tlenku chromu, co w konsekwencji minimalizuje powstanie korozji niędzy krystalicznej.

https://domtechniczny24.pl/elementy-z%C5%82%C4%85czne-ze-stali-nierdzewnych-a2-a4.html

W przypadku zastosowania śrub i nakrętek, które mają być użyte w środowisku morskim wymagane są stale o zawartościach Cr i Ni około 20% i od 4,5% do 6,5% Mo.
Stale austenityczne o wyższej zawartości niklu i w poniektórych przypadkach azotu są przeznaczone na blachy głęboko tłoczne. Wzrost stężenia niklu w składzie chemicznym tych stali powoduje znaczną tłoczność bez zmiany własności magnetycznych.
Przy wysokich naciskach powierzchniowych trące powierzchnie mogą się zacierać. Może to zachodzić na gwincie śrub i nakrętek, dotyczy powierzchni styku, stale kwasoodporne są do tego bardziej skłonne od stali normalnych. Dla połączeń sprężystych i przy określonych warunkach wykorzystywania zaleca się użycie pary materiałów A2 i A4, można także oddzielić części trące warstewką smaru.
Wszystkie nakrętki, śruby ze stali nierdzewnej są zwykle niemagnetyczne, ich przenikalność magnetyczna wynosi ok. 1. Stale o strukturze ferrytycznej, martenzytycznej, ferrytyczno-austenitycznej-Duplex są magnetyczne.
Przeróbka plastyczna na zimno stali austenitycznych powoduje częściowe przekształcenie fazy austenitycznej w martenzyt, który jest ferromagnetyczny. Zjawisko to zależy od składu chemicznego stali w szczególności od dodatku pierwiastków stabilizujących fazę austenityczną. Zjawisko to niweluje się poprzez wyżażanie stali i gwałtowne schłodzenie. Taka operacja powoduje,że powstały martenzyt zostaje zmieniony ponownie w paramagnetyczny austenit.
Także skład chemiczny ma duży wpływ na magnetyczność stali nierdzewnej.
Pierwiastki stabilizujące fazę austenityczną (nikiel, azot) zmniejszają skłonność stali austenitycznych do umocnienia przez zgniot. Dodatek molibdenu, tytanu i niobu wpływa na stabilizację fazy ferrytycznej.

Uniwersalne wiertło boscha CYL 9

Cześć
Podczas pracy czasami zachodzi konieczność wiercenia w materiałach mieszanych, otwory w stalowe futrynie, za którą jest beton. Jest to najgorszy z możliwych połączeń materiałów stal i beton. Firma Bosch skonstruowała jakiś czas temu wiertło CYL-9 Multi Construction, którym da się wykonywać takie otwory.
Jest to praktyczne i wytrzymałe wiertło do prawie wszystkich materiałów stosowanych przy wykańczaniu wnętrz, np. do betonu, muru, cegły, eternitu, siporeksu, laminatów, płytek szkliwionych, a przy odrobinie wprawy do gresowych o niskiej klasie twardości, drewna, plastiku, blach metalowych oraz mosiężnych.
Wiertło Multiconstructionprzeznaczone jest do wiercenia bezudarowego na niskich obrotach np. na wkrętarkach.

W odróżnieniu jednak od konkurencji i wcześniejszych projektów nadaje się również do wiercenia z użyciem udaru. Z tym zastrzeżeniem, że nie w super twardych materiałach.https://domtechniczny24.pl/wiert%C5%82a-do-betonu-multi-construction-bosch.html 

Czyli w siporexie tak a w betonie o wysokiej klacie B30 nie.

Konstrukcja wiertła pozwala na skrawanie metali, tworzyw i drewna. Należy jednak pamiętać, że wiertła te nie są stworzone do wiercenia w stali. Wiercenie to jest możliwe, ale stosować je trzeba, jako opcję. Płytka wytworzona z trwałych węglików spiekanych o najdrobniejszych ziarnach. Geometria ostrza została tak opracowana, aby scalić możliwość skrawania i wiercenia z lekkim udarem. Wieloostrzowy szlif z charakterystycznym ścinem gwarantuje precyzję wiercenia. Niebagatelny wpływ, na jakość wiertła ma sposób lutowania płytki i szlifowanie po lutowaniu. Zapewnia ono centryczność wiertła, redukuje bicie i co za tym idzie wydłuża żywotność.
Kolejna ważna sprawa to wzmocniony rdzeń wiertła, uzyskano to poprzez dodanie dodatkowej spirali w rowku. Obniżono przez to prześwit i rowka. Jednak biorąc pod uwagę fakt, że wiertło Multi Construction skonstuowane zostalo do obróbki z wolnymi obrotami to nie będzie to miało istotnego wpływu na ilość odprowadzanego urobku.
Wiertło dla odróżnienia ma kolor niebieski z metalicznym szlifem.

 

Jaka jest budowa i zastosowanie maski przeciwgazowej

Czołem
Z masek przeciwpyłowych i przeciwgazowych wielokrotnego użytku (MWU)korzystamy tam gdzie ważna jest szczelność kompletu i planowane jest znaczne natężenie pracy.
Nie ulega wątpliwości że, maski jednorazowe mają poważne przecieki boczne wynikające z niedoskonałego dopasowania się sztywnych brzegów do części twarzy. Takie szpary mogą wynosić do kilku do kilkunastu procent. W dobrych maskach silikonowych lub neoprenowych taka nieszczelność zredukowana jest > 2%. Drugą sprawą jest ekonomia. Gdy zamierzamy szlifować 2 deski to nieekonomiczny będzie zakup maski wielokrotnego użytku przewyższające kilku krotnie wartość tych deseczek. W takim wypadku trzeba dalej powiedzieć o NDS Najwyższym Dopuszczalnym Stężeniu pyłu, który w czasie szlifowania takiej deski nie jest przekraczany.
Niejednakowo będziemy podchodzili do pracy ciągłej lub pracy okresowej, gdzie NDS jest olbrzymie i ochrona górnych dróg oddechowych jest konieczna.

Dokonując wyboru MWU trzeba pamiętać o kilku kryteriach:

1) Filtr lub filtropochłaniacz musi być skuteczny i chłonny, i na tyle mały, aby nie zasłaniał pola widzenia, i aby nie był za ciężki.
2) Maska powinna dokładnie przylegać do buzi i być małych rozmiarów.
3) Zawory wdechowe i wydechowe winny mieć dużą przepustowość otwarcia.
4) Maski powinny być wielozadaniowe, tzn. dawać możliwość konfiguracji, jako maski przeciwpyłowe, chronić przed gazami, areozolami i parami substancji szkodliwych.

Można wtedy stosować je do różnych prac: malowanie natryskowe, polerowanie, prace remontowe, opryski środkami ochrony roślin, pracy w odlewniach, pranie z użyciem rozpuszczalników.
Te kryteria spełniają maski przeciwgazowe wielokrotnego użytku Secura. Bazuje się tu na jedynej konstrukcji wykonanej z silikonu lub neoprenu. Żeby sie za bardzo nie rozpisywać, napiszę to z doświadczenia: zalecamy korzystanie z masek silikonowych. Pisze to wcale nie dla tego, że są one droższe. guma neoprenowa ma jedną wadę: ma słabą odporność chemiczną. Stosowany przez dłuższy okres ( kilka miesięcy ) traci swoje właściwości i zaczyna się rozlatywać. Zdarzyło mi się parę razy, że po kilku godzinach roboty na starej masce neoprenowej miałem na buzi poprzyklejane skrawki neoprenu. Zaznaczę jednak, że pracowałem w miejscu gdzie stosowałem kwasy, rozpuszczalniki i różne stężenia dymu.
Znaczącym kryterium wyboru lub kupna maski jest również:
Jego budowa, szybka wymiana wkładów filtracyjnych, ściąganie i zakładanie nie powinno nastręczać kłopotów,
Maska powinna dawać możliwość szybką i bezproblemową regulację pasków naciągowych.
Możliwość kupna części zapasowych takich jak: płatki wdechowe i wydechowe, taśmy elastyczne, filtr, filtropochłaniacz, pierścień dociskowy i zewnętrzne osłonki filtracyjne..
Maska powinna mieć uniwersalny wymiar mocowania filtrów, żeby nie było kłopotów przy zakupie z dopasowaniem i montażem.

Polska cyna do lutowania

Pasta do lutowania Cynel-1

Firma Cynel działa na polskim rynku od ponad 25 lat. Produkuje najwyższej, jakości stopy lutownicze i pasty lutownicze.
Używa w tym celu najczystsze dostępne surowce oraz wyjątkową na skalę światową technologię wysokociśnieniowej obróbki stopów metali. Na uwagę zasługuje fakt, że technologia ta została opracowana w Polsce – w Polskiej Akademii Nauk – i jest z powodzeniem komercyjnie wykorzystywana przez polskie przedsiębiorstwo. Jest to wzorcowy przykład współpracy nauki i biznesu.
Jakość spoiw lutowniczych wielokrotnie została uznana i nagrodzona przez klientów.
Najbardziej popularne i znane spoiwa lutownicze to:
Spoiwo lutownicze S-Sn97Cu3 jest stopem wyprodukowanym w pierwszym wytopie cyny i miedzi zgodnie z PN EN 29453-24. Przeznaczony do lutowania w wyższych temperaturach, oraz przy lutowaniu płomieniowym instalacji miedzianych, oraz w tyglach lutowniczych.
Spoiwo lutownicze S-Sn99Cu1 to stop wyprodukowany w pierwszym wytopie cyny i miedzi zgodnie z PN EN 29453-24. Cieszący się popularnością lut miękki, przeznaczony, jako nisko kosztowy substytut dla spoiw cynowo ołowiowych.
Spoiwo lutownicze S-Sn60Pb40 wyprodukowane w pierwszym wytopie cyny i ołowiu zgodnie z normą PN EN 29453:2000, w stałym procesie odlewania bez dostępu powietrza, następnie wyciskany, co zapewnia likwidację występowania tlenków.
Spoiwo lutownicze S-Sn60Pb40 ma zastosowanie głównie w technice elektroinstalacyjnej, do produkcji standardowych urządzeń i modułów elektronicznych, elektrotechnice oraz do lutowania układów z pokryciami cynowymi, cynowo-ołowiowymi, kadmowymi, cynkowymi i srebrnymi.

W ofercie firmy Cynel znajduje się także okazała i zróżnicowana gama topników wspierających procesy lutowania w różnych środowiskach technologicznych. Najważniejsze z nich:
Pasta Cynel-1 jest produkowana na bazie kalafonii z aktywatorami organicznymi. Zawiera aktywny topnik 1.1.2.C wg PN EN 29454. Doskonale nadaje się do lutowania nawierzchni cynowanych, miedzianych, mosiężnych, niklowanych, pobielania końcówek przewodów itp. W uzasadnionych wypadkach pozostałości pasty można usunąć terpentyną.
Topnik lutowniczy Cynel-Cu ma postać żelu, zawiera mieszaninę soli organicznych (wg PN EN 29454 oznaczenie 3.1.1).
Zastosowanie Topnika Cynel Cu. Topnik używany przy lutowaniu miedzianych instalacji hydraulicznych. Zadaniem jego jest utrzymać beztlenowo powierzchnię rury miedzianej i kształtki podczas ogrzewania do temperatury roboczej, aby umożliwić w ten sposób zwilżenie rury stopem lutowniczym. Topnik Cynel-Cu jest rozpuszczalny w wodzie, co upraszcza usuwanie resztek topnika po lutowaniu.
Sposób użycia Topnika Cynel CU
Nawierzchnie rur i kształtek wyczyścić do czystego metalu niemetalicznym czyścikiem.
Po oczyszczeniu usunąć powstały pył.
Na oczyszczoną końcówkę rury nanieść małą powłokę topnika Cynel-Cu tak, aby pokrył całą przeznaczoną do lutowania powierzchnię.
Koniec rury włożyć w kształtkę aż do oporu.
Rurę i kształtkę podgrzać równomiernie aż do uzyskania temperatury roboczej na całej żądanej powierzchni. Płomień palnika utrzymywać skośnie do rury w kierunku kształtki.
Resztki topnika przemyć wodą a wnętrze instalacji przed użyciem także przepłukać wodą.

Skrawanie- kilka praktycznych rad

Część 3.
W ostatnim rozdziale zaprezentuję parę rad przy obróbce poszczególnych materiałów.
Stale konstrukcyjne są najliczniejszą grupą materiałów wykorzystywanych w warunkach warsztatowych. Na ogół nie powodują problemu, należy pamiętać o:
– Smarowaniu i chłodzeniu podczas skrawania.
– Jeżeli wiercimy głębokie otwory i posiadamy wiertło długie do metalu to w żadnym wypadku nie zaczynajmy takim wiercić, w pierwszej kolejności nawiercamy otwór wiertłem krótrzym np. NWKa a potem długim, przede wszystkim przy wiertłach o małych średnicach – 2,5mm-4mm. I jeszcze trzeba miejsce wiercenia napunktować – młotek i punktak albo punktak automatyczny.
Zawsze lepiej wiercić z nieco większym naciskiem i małą prędkością niż na odwrót.
Im materiał twardszy to prędkość skrawania maleje. Na ten przykład stal węglowa między 500-1000MPa stosunek prędkości skrawania wynosi 10-6, czyli prawie połowe mniej.
Jeżeli mamy tokarkę czy frezarkę to lepiej spojrzeć do tabel. Info ze strony https://domtechniczny.jimdo.com/
Stale nierdzewne, skrawalność zależy od wielkości dodatków stopowych i rodzaju obróbki. Im więcej dodatków tym trudniejsza skrawalność. Najlepiej skrawalne są stale ferrytyczne i martenzytyczne. Tak jak pisałem w części pierwszej mają tendencję do utwardzania przy zgniocie i do przyklejania się do powierzchni natarcia. Tworzą wtedy taki garb za krawędzią skrawania, przez co uniemożliwiają dalszą obróbkę. Narzędzie nagrzewa się i traci swoje cechy. Przy wierceniu w tych stalach nader istotne są parametry skrawania, czyli nader duży nacisk i malutka prędkość skrawania nie odwrotnie. Frez czy wiertło powinien się ślizgać bo wtedy się tępi. Ważne jest chłodzenie, bo stale inox kiepsko odprowadzają ciepło i oczywiście dobre ostre narzędzie, w wypadku wiercenia są to wiertła kobaltowe INOX. Bez wątpienia są takie stale nierdzewne np. duplex, w których trzeba zapomnieć o wierceniu czymś innym niż wiertła węglikowe z rdzeniem i chłodzeniem no i bezsprzecznie na precyzyjnych wiertarkach stołowych albo CNC.
Reszta materiałów, czyli żeliwa, żeliwa ciągliwe mają znakomite skrawalności i obrabia je się na sucho. Również miedź i jej stopy, czyli mosiądze i brązy. Jedynie aluminium ma dużą tendencję do klejenia się, przez co wymaga znacznie ostrzejszych narzędzi i większych prędkości obrotowych.

Rozkład naprężeń i temperatur podczas skrawania

Część 2 -obróbka skrawaniem
Teraz parę terminów:- opory skrawania, innymi słowy siła po przyłożeniu której narzędzie może się zagłębić w materiał obrabiany.
Największej siły wymagają materiały z grupy 5 i 6. Dalej 1 i 2, i tu mała uwaga, bo choć stal nierdzewna jest niesamowicie miękka to ma tendencję do hartowania się w strefie zgniotu a wychodzący wiór nadal ma tendencję do sczepiania się z powierzchnią przyłożenia. Rada: wiertło kobaltowe do nierdzewki jak zaczyna wydawać pisk to oznacza, że już nie skrawa i trzeba je przeostrzyć.
I ostatnia grupa o najniższym oporze skrawania to 3 i 4.
Dalej napiszę o temperaturach powstających w toku skrawania na styku narzędzie – przedmiot. W największym stopniu narażonym miejscem w narzędziu na nagrzanie i zużywanie jest bez wątpienia krawędź skrawająca, stąd chłodzenie + smarowanie powinno być stale brane pod uwagę. Nawet jak wiercimy jeden otwór i mamy wiertło do stali umocowane w uchwycie to można je zanurzyć w oleju. Tak wygląda rejestr temperatur podczas skrawania przy zachowaniu zbliżonych parametrów.

Z obrazka widać, dlaczego np. mosiądz czy żeliwo jest łatwe do skrawania a stal nierdzewna czy hartowana nie.
I na koniec trochę o skrawalności materiałów. Na skrawalność ma wpływ dużo czynników, część z nich zaprezentowałem powyżej. Zalicza się jeszcze do nich min.:
– Geometria ostrza i materiał, z jakiego jest wykonane narzędzie( wiertła do stali, wiertła HSS NWKa, noże tokarskie czy narzynki calowe).
– Parametry skrawania, inaczej siła nacisku – posuwu, prędkość skrawania.
– Sposób i intensywność chłodzenia (ciągłe czy jednorazowe).
– Sposób mocowania materiału i narzędzia (uchwyt wiertarski, imadło maszynowe).
A teraz ciekawa uwaga, taki paradoks: dla osoby, która wykonuje robotę(wiercenie czy toczenie) korzystne są stale o małej wytrzymałości, małej ciągliwości i małej ścierności. Natomiast dla użytkownika detalu najlepszym materiałem jest taki, który wykazuje dużą wytrzymałość, wysoką ciągliwość i niewielką ścieralność.

Oróbka skrawania dla początkujących

Cześć
Następna seria materiałów: praktyka w pigułce – o obróbce skrawaniem, z wyszczególnieniem materiałów przedmiotów obrabianych. Zaznaczam, że teksty są poświęcone dla majsterkowiczów, młodych szlifierzy i innych osób rozpoczynających batalię z obróbką skrawaniem. Z tego powodu pominę drobiazgowy opis narzędzi węglikowych używanych w obróbce wieloseryjnej, wysokowydajnej. Skupię się na obróbce przy pomocy standardowych narzędzi, czyli: tokarka, frezarka i ewentualnie wiertarka stołowa lub wiertarka ręczna, i wkrętarka akumulatorowa.
Obróbka skrawaniem to tak najogólniej: nadawanie obrabianym detalom żądanych kształtów, wymiarów przez częściowe usuwanie ich materiału w postaci wiórów, narzędziami skrawającymi ( wiertła do metalu, frezy do metalu, noże tokarskie, rozwiertaki). Skrawaniem określamy: wiercenie, toczenie, frezowanie, struganie.
Dobór najbardziej odpowiedniego materiału narzędzia skrawającego (wiertło, frez do metalu, nóż tokarski itd.…) oraz jego geometrii do użycia w danym materiale obiektu obrabianego jest ważne dla zabezpieczenia bezproblemowego i produktywnego przebiegu skrawania. Na początek podział i krótki opis materiałów obrabianych.

1 Stal to najobszerniejsza grupa materiałowa. Zawiera rozległy zakres materiałów od niestopowych po wysokostopowe, włączając odlewy staliwne. Skrawalność, zazwyczaj odpowiednia, zależy w dużej mierze od twardości, zawartości węgla i dodatków stopowych. Do obróbki warsztatowej nadają się: stale konstrukcyjne (kątowniki, płaskowniki, rury i inne) staliwo, stale konstrukcyjne stopowe sprężynowe (resory), i niektóre stale konstrukcyjne stopowe przed obróbką cieplną lub odpuszczone.

2 Stale nierdzewne są materiałami stopowymi z zawartością minimum 12% chromu; inne stopy mogą zawierać nikiel oraz molibden. Rozróżniamy stale nierdzewne ferrytyczne, martenzytyczne, austenityczne oraz austenityczno- ferrytyczne (typu duplex).
Właściwością wspólną wszystkich tych typów jest narażenie krawędzi skrawających na znaczne ilości ciepła, gdyż stale wykazują kilkukrotnie niższą przewodność cieplną niż zwykłe stale. Oraz tendencje do sczepiania się z narzędziem szczególnie przy krawędzi skrawającej w związku z tym zaleca się stosowanie preparatów smarujących (Terebor preparat do gwintowania i wiercenia). Z tej przyczyny zaleca się stosować specjalnych narzędzi skrawających ( np. wiertła do stali nierdzewnej,  otwornice do metalu, z wysoką zawartością kobaltu, odpowiednią geometrią ostrza).

https://domtechniczny24.pl/otwornice-do-metalu.html

3 Żeliwo, w odróżnieniu do stali, jest gatunkiem materiału o krótkim wiórze. Żeliwo szare oraz żeliwo ciągliwe są całkiem łatwe w obróbce, podczas gdy żeliwo sferoidalne, żeliwo o zwartym graficie oraz żeliwo hartowane z przemianą izotermiczną przynoszą więcej problemów podczas obróbki. Wszystkie żeliwa zawierają SiC, który ściera krawędź skrawającą.

4 Metale nieżelazne jak aluminium, miedź, mosiądz są bardzo miękkie i proste w obróbce. Jedynie aluminium ma tendencję do przyklejania się do powierzchni natarcia i potrzebuje bardzo ostrych narzędzi i korzystania z preparatów smarujących ( Terebor preparat do gwintowania i wiercenia), aluminium o 13% zawartości krzemu jest bardzo ścierne. Generalnie, poleca się tu wiertła i frezy z ostrymi krawędziami, które są odpowiednie do skrawania z dużą prędkością i charakteryzują się długim czasem eksploatacji.

5 Następna grupa to superstopy żaroodporne. To grupa zawierająca dużą ilość materiałów bazujących na wysokostopowym żelazie, niklu, kobalcie i tytanie. Przywierają one do narzędzia, tworzą narosty na ostrzach, utwardzają się w ciągu obrabiania – umocnienie przez gniot i wywołują powstawanie wysokich temperatur w strefie skrawania. Bardzo trudne do obróbki a w warunkach warsztatowych nie obrabialne:).

6 Stale hartowane. Ta grupa obejmuje stale o twardości pomiędzy 45- 65 HRC, jak również żeliwo utwardzone ok. 400-600 HB. Twardość czyni te materiały trudnymi do obrabiania a w warsztatowych warunkach nieskrawalnymi. Podczas skrawania aktywują wysokie temperatury i są bardzo ścierne dla krawędzi skrawających.

Czyli podsumowując 1, 3, 4 grupa jest skrawalna, 2 w ograniczonych rozmiarach, a za 5 i 6 to lepiej się nie zabierać.

jak prowadzić rozwiertak nastawny

Dzień dobry
Rozwiertaki nastawne znakomicie się nadają do małoseryjnych prac. Służą do rozwiercenia otworów przelotowych pod żądany rozmiar lub pasowanie.
Ponieważ są to delikatne narzędzia i pracuje się nimi ręcznie wypada to robić ostrożnie. Ostrza są twarde i każde ugięcie albo za duży naddatek lub nacisk może powodować pęknięciem lub wyszczerbieniem płytki. Rozwiertak nie będzie wówczas dawał gładkiej powierzchni, a przecież o to chodzi.
Niezmiernie istotne jest stabilne zamocowanie elementu rozwiercanego, tak, aby podczas pracy nie przesuwał się. Rozwiertak nastawny i mocujemy w pokrętle do gwintowników, wszystkie rozwiertaki mają chwyt kwadratowy. Naddatki trzeba ustalić tak jak w tabeli poniżej, generalna zasada to lepiej nieduży niż za duży i nie spieszyć się. Po umieszczeniu rozwiertaka w otworze rozważnie bez nadmiernego docisku albo na początku wcale nie cisnąć rozpoczynamy rozwiercać – w prawo. I powoli przez cały otwór. Następnie rozwiertak nastawny otrzepać z wiórów, odkręcić górną nakrętkę o 1-2 obrót i dokręcić dolną. Za każdym razem dokonywać pomiaru lub sprawdzać sworzeń lub inny trzpień czy wchodzi i pasuje. W ten sposób nauczymy się ile nasz rozwiertak bierze po każdym nastawieniu.
Jak zabolą rączki to odpocząć.
Poglądowa tabela naddatków przy rozwiercaniu rozwiertakiem nastawnym:
A jeszcze nieco uwag przed tabelą.
Im materiał twardszy tym naddatki mniejsze.
Chropowatość jest wprost proporcjonalna do naddatków i jakości ostrza.
Głębokość teoretycznie przy kilku otworach nie ma większego znaczenia ( chyba, że jest nadzwyczaj mała np. 4-6 mm to wtedy ciężko uzyskać współosiowość)
średnica do 10mm – od 0,1 do 0,2mm
średnica od 10 do 20mm – od 0,2 do 0,25mm
średnica od 20 do 54mm – 0,25mm
Rozwiertak po robocie wyczyścić nasmarować np. WD-40 włożyć do tuby. Nie wrzucać do szuflady czy pojemnika z innymi narzędziami, bo mają one boczne krawędzie tnące i możliwość stępienia ostrzy jest w takim wypadku duże.